Система хассп что это такое


ХАССП — Википедия

Не следует путать с HASP.

ХАССП (англ. Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) — анализ рисков и критические контрольные точки) — концепция, предусматривающая систематическую идентификацию, оценку и управление опасными факторами, существенно влияющими на безопасность продукции[1].

Система ХАССП — организационная структура производства, состоящая из документов, производственных процессов и ресурсов, необходимых для реализации ХАССП[1].

Эта система обеспечивает контроль на всех этапах производства пищевых продуктов, любой точке процесса производства, хранения и реализации продукции, где могут возникнуть опасные ситуации и используется в основном предприятиями — производителями пищевой продукции. При этом особое внимание обращено на так называемые "критические" контрольные точки, в которых все виды рисков, связанных с употреблением пищевых продуктов, могут быть предотвращены, устранены или снижены до приемлемого уровня в результате целенаправленных мер контроля. [источник не указан 417 дней]

Для внедрения системы ХАССП производители обязаны не только исследовать свой собственный продукт и методы производства, но и применять эту систему и её требования к поставщикам сырья, вспомогательным материалам, а также к системе оптовой и розничной торговли.[источник не указан 417 дней]

Система ХАССП не является системой полной ликвидации рисков. Она предназначена для уменьшения рисков, вызванных возможными проблемами с безопасностью пищевой продукции.[источник не указан 417 дней]

Система ХАССП является эффективным орудием управления, которое используется для защиты предприятия (торговой марки) при продвижении на рынке пищевых продуктов и защите производственных процессов от биологических (микробиологических), химических, физических и других рисков загрязнения.

Международные организации, такие как Комиссия Кодекса Алиментариус одобрили применение ХАССП, как наиболее эффективный способ предупреждения заболеваний, вызываемых некачественными пищевыми продуктами[2][неавторитетный источник?]. Применение ХАССП может быть полезным для подтверждения выполнения законодательных и нормативных требований.

Системы ХАССП применяются практически во всех [источник не указан 417 дней] цивилизованных странах мира как надежная защита потребителей.[источник не указан 417 дней] Внедрения систем ХАССП требуют законодательства США, Канады, Новой Зеландии и многих других стран мира.[источник не указан 417 дней]

Разработка концепции ХАССП началась с 1960-х годов в США в НАСА и в ряде военных лабораторий США.[источник не указан 417 дней] Основной задачей являлось создание безопасной пищи для астронавтов.[источник не указан 417 дней]

Система ХАССП основывалась на идеях инженерной системы FMEA (анализ видов и последствий отказов)[3][неавторитетный источник?].

Концепции, лежащие в основе ХАССП, пропагандировались правительственными и научными кругами и на протяжении многих лет учитывались Службой безопасности и контроля за продуктами питания (FSIS) и Управлением по контролю качества пищевых продуктов и лекарственных средств (FDA) при составлении инструкций по приготовлению консервированных продуктов.[источник не указан 417 дней ] Комитеты Национальной Академии наук США (NAS) рекомендовали правительственным агентствам, отвечающим за контролирование рисков микробиологического заражения пищевых продуктов, в том числе FSIS, обнародовать нормативные документы, требующие от предприятий отрасли применения системы ХАССП в целях обеспечения безопасности продуктов питания[4].

Национальный консультативный комитет по микробиологическим критериям оценки продуктов питания (NACMCF), учрежденный по рекомендации комитета Национальной Академии наук США (NAS), утвердил систему ХАССП как воплощение эффективного и рационального подхода к обеспечению безопасности пищевых продуктов.[источник не указан 417 дней] 20 марта 1992 г. NACMCF опубликовал документ, озаглавленный «Система анализа рисков и определения критических контрольных точек», в котором высказывалась мысль о назревшей потребности в стандартизации принципов ХАССП и их внедрении в практику работы предприятий отрасли, а также контрольных органов. При этом указывалось на необходимость разработки каждым предприятием, производящим продукты питания, своей системы ХАССП, построенной с учетом специфики производимого продукта, технологии производства и условий распространения [4].

Система ХАССП должна разрабатываться с учетом семи основных принципов:

  1. Проведение анализа опасных факторов (рисков) — путём процесса оценки значимости рисков и их уровня опасности на всех этапах жизненного цикла продукции.
  2. Определение критических контрольных точек (ККТ).
  3. Задание критических пределов для каждой ККТ — определение критерия, который показывает, что процесс находится под контролем.
  4. Разработка системы мониторинга, позволяющей обеспечить контроль критических контрольных точек на основе планируемых мер или наблюдений.
  5. Определение корректирующих действий, которые следует предпринять в случае, когда результаты мониторинга указывают на отсутствие управления в конкретной критической контрольной точке.
  6. Разработка процедуры верификации, для подтверждения результативности работы системы ХАССП.
  7. Разработка документации в отношении всех процедур и записей, соответствующих принципам ХАССП и их применению.

Система ХАССП не может существовать сама по себе. Еще необходимы практика надлежащей гигиены и другие предпосылки для переработки пищевой продукции, а также высокая обязательность руководства организации: система ХАССП их не заменяет.

Обучение является еще одним существенным требованием успешности системы ХАССП. В качестве помощи при разработке конкретной программы обучения для внедрения ХАССП, следует подготовить рабочие инструкции и процедуры, которые определяют задачи оперативного персонала в каждой из критических контрольных точек. Руководство по применению ХАССП (см. ссылку) описывает 12-шаговый процесс применения принципов ХАССП.

Малым и средним предприятиям, работающим в области переработки продуктов питания, важно использовать ХАССП по двум причинам. Во-первых, он приносит внутренние выгоды, такие, как сниженный риск изготовления и продажи небезопасных продуктов, и тем самым будет гарантировать более высокую уверенность потребителя в этих продуктах. Во-вторых, во многих странах органы, контролирующие пищевую отрасль, принимают или, наверняка, собираются принять ХАССП в своих нормативных требованиях по пищевой продукции. Внедряя ХАССП, вы получаете больше шансов преуспеть в экспорте в эти страны. Ниже приведены некоторые примеры.

В Великобритании, и Закон о безопасности пищевой продукции (the Food Safety Act), 1990, и Кодекс практики пищевой гигиены (the Food Hygiene Codes of Practice) включены в ХАССП.

В Канаде разработана Программа повышения безопасности пищевой продукции (a Food Safety Enhancement Programme, FSEP), для поощрения создания, основанных на ХАССП, процедур во всех зарегистрированных компаниях, занятых в сельском хозяйстве и секторе переработки пищевой продукции.

Служба карантина и инспекции Австралии (AQIS) разработала новую систему контролей, известную как Система контроля опасности пищевой продукции (the Food Hazard Control System, FHCS).

В США, Советник по пищевой продукции Центра безопасности пищевой продукции и прикладного питания рекомендовал, чтобы Управление по контролю за качеством пищевых продуктов и медикаментов США (the US Food and Drug Administration, FDA) поощрило и, в конечном счете, ввело применение ХАССП во всей пищевой промышленности. FDA пересмотрело свой Кодекс по пищевой продукции (Food Code) в 1993 году, сделав его более совместимым с концепциями ХАССП.

Нормы ХАССП, разработанные FDA, по рыбе и рыбной продукции, произведенной и продаваемой на рынке США, вступили в силу в декабре 1997 года. В соответствии с правилами, FDA проверяет планы по ХАССП, подготовленные производителями. Эти нормы применяются также и к рыбе, и к рыбной продукции, импортируемой в США. Импортеры должны получить планы ХАССП от производителей (экспортеров) в экспортирующих странах и представить их в FDA для проверки.

В дополнение, многие принципы ХАССП уже действуют по требованиям FDA в отрасли производства консервированной пищевой продукции с низким содержанием кислот. Для производства соков требования ХАССП введены с января 2002 года.

Департамент США по сельскому хозяйству ввел требование с января 1999 года применять ХАССП на фабриках по переработке мяса и птицы.

В Европейском союзе Директива Совета Европы по гигиене продуктов питания № 93/43/ЕЕС от 14 июня 1993 требует, чтобы компании, занятые в пищевой промышленности, разрабатывали системы, основанные на ХАССП, в целях обеспечения безопасности пищевой продукции. Далее эта Директива предлагает, чтобы государства-члены Союза разрабатывали правила практики по конкретным сферам пищевой отрасли и приняли EN 29000 (европейский эквивалент серии ИСО 9000), чтобы внедрить общие правила гигиены, а также разработать руководство по практике надлежащей гигиены.

Решение Европейской комиссии от 20 мая 1994 года (94/35/ЕС3) требует наличия системы «собственных проверок» для производства и продажи рыбной продукции в странах ЕС. Это Решение также применяется к импорту. Собственная проверка — это термин, используемый для всех действий, направленных на обеспечение и демонстрацию того, что рыбная продукция соответствует требованиям вышеназванного Решения. Меры собственной проверки, включенные в Решение, содержат требования ХАССП.

Европейский союз принял также решение, что планы ХАССП, подготовленные производителями или экспортерами, должны быть проверены органом государственного управления, назначенным ЕС. К примеру, в Индии ЕС назначил Совет экспортной инспекции, находящийся под юрисдикцией Министерства коммерции, проверять планы ХАССП компаний-экспортеров.

Сертификация по ХАССП третьей стороной на добровольной основе существует в нескольких европейских странах, а также в Австралии, Новой Зеландии и Индии. Также положено начало применению этой системы в некоторых странах Латинской Америки, Ближнего Востока и Южной Азии.

После внедрения на производстве системы ХАССП проводится ее верификация. Задачей данной процедуры является оценка правильности работы ХАССП, ее соответствие входным требованиям и поставленным задачам, а также идентификация проблем, которые могли возникнуть при ее реализации[5].

Анализ рисков и опасностей
  • ГОСТ Р 51705.1 предусматривает использование диаграммы анализа рисков. Где экспертным путём оценивают тяжесть последствий от реализации опасного фактора, исходя из четырех возможных вариантов оценки: легкое, средней тяжести, тяжелое, критическое. Также оценивают вероятность реализации опасного фактора, исходя из четырех возможных вариантов оценки: практически равна нулю, незначительная, значительная и высокая. Затем строят границу допустимого риска на качественной диаграмме с координатами вероятность реализации опасного фактора — тяжесть последствий[6].
Определение потенциальных дефектов продукции по отношению к производственным факторам (критические контрольные точки)
  • ГОСТ Р 51705.1 для определения критических контрольных точек предусматривает использование метода «Дерева принятия решений»[7].
Предупреждающий (превентивный) контроль, а не последующий (реагирующий)
  • ГОСТ Р 51705.1 предусматривает составление перечня предупреждающих действий в виде таблицы, в которой также указываются контролируемые на данной операции признаки риска или контролируемые параметры для идентификации опасного фактора[8].
Ответственность и отчетность

В странах Европейского союза внедрение ХАССП началось с Директивы Совета Европы по гигиене продуктов питания № 93/43/ЕС от 14 июня 1993, которая требует, чтобы компании, занятые в пищевой промышленности, разрабатывали системы, основанные на ХАССП, в целях обеспечения безопасности пищевой продукции[9].

В 2004 году взамен Директивы 93/43/ЕС Европейским парламентом и Советом Европы было принято Постановление 852/2004 «О санитарно-гигиенических правилах производства пищевых продуктов».

В начале 21-го века в США, Канаде и Евросоюзе наличие системы ХАССП стало обязательным требованием.

1 июля 2001 года — на территории РФ введен в действие государственный стандарт ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования»[10][неавторитетный источник?].

В соответствии с решением № 880 от 9 декабря 2011 года Комиссии Таможенного Союза Евразийского Экономического Сообщества с 1 июля 2013 года в Республике Беларусь, Республике Казахстан и Российской Федерации вступает в силу технический регламент Таможенного союза «О безопасности пищевой продукции» (ТР ТС 021/2011)[11]. Согласно этому регламенту внедрение принципов ХАССП для организаций, участвующих в цепи создания пищевой продукции становится обязательным[12][13].

В России[править | править код]

  • ГОСТ Р 51705.1-2001 Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования.
Стандарт устанавливает основные требования к системе управления качеством и безопасностью пищевых продуктов на основе принципов ХАССП, изложенных в директиве Совета Европейского сообщества 93/43[14].
  • ГОСТ Р ИСО 22000-2007 Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования к организациям, участвующим в цепи создания пищевой продукции.
Стандарт идентичен международному стандарту ISO 22000:2005 "Food safety management systems – Requirements for any organization in the food chain".
  • Левченко Д.О. Компьютерные программы для обеспечения системы HACCP (ХАССП) (неопр.).
  • основные правила и понятия системы пищевой безопасности

    Система HACCP подразумевает полное отсутствие вредных веществ в составе продуктов питания. Именно поэтому при обслуживании пищевого оборудования используются только физиологически безопасные смазочные материалы.

    Любое современное предприятие, производящее продукты питания, напитки и фармацевтические изделия, обязано работать по системе минимальных рисков загрязнения продукции.

    Технический регламент Таможенного союза № 021/2011 «О безопасности пищевой продукции» в качестве одного из основных требований выдвигает следующее: «При осуществлении процессов производства (изготовления) пищевой продукции… изготовитель должен разработать, внедрить и поддерживать процедуры, основанные на принципах ХАССП».

    Что же такое ХАССП?


    Правильнее обозначать данную аббревиатуру английскими буквами НАССР. Ее расшифровка – Hazard Analysis and Critical Control Points – переводится как «анализ рисков и критические контрольные точки», что определяет суть этой системы.

    Задумываясь о внедрении ХАССП, необходимо знать, для каких предприятий она обязательна, а для каких факультативна, что подразумевает эта программа, как она разрабатывается и поддерживается. На эти и другие вопросы постараемся ответить далее.

    Объекты регулирования НАССР

    В качестве объектов регулирования системы ХАССП Технический регламент Таможенного союза № 021/2011 называет саму пищевую продукцию, а также процессы ее производства, хранения, перевозки, реализации и утилизации.

    К пищевой продукции относятся изделия, предназначенные для употребления человеком в сыром или обработанном виде:
    • Продукты животного, растительного, искусственного и другого происхождения
    • Питьевая и минеральная вода
    • Алкогольные и безалкогольные напитки
    • Биологически активные добавки (БАДы)
    • Жевательная резинка
    • Дрожжи и закваски
    • Пищевые добавки (ароматизаторы, усилители вкуса и пр.)

    Под действие ТР ТС 021/2011 попадают производственные предприятия, заведения общественного питания (столовые, кафе, рестораны и пр.), продовольственные магазины и склады, компании по перевозке продуктов питания, упаковочные и фасовочные линии.

    При производстве упаковки для пищевых продуктов, кормов для животных внедрение системы ХАССП является добровольным мероприятием.

    Основные принципы ХАССП

    Для выпуска безопасных продуктов питания необходимо учитывать потенциально опасные факторы на всех этапах технологического процесса. Наиболее «рискованные» участки берутся под особый контроль в целях предупреждения возможного вреда.

    Система ХАССП подразумевает:

    • Тщательный анализ всего производственного цикла
    • Определение стадий риска для продукции (критических контрольных точек)
    • Определенных критических пределов и применение превентивных мер
    • Заполнение соответствующей документации

    Для регулярного мониторинга данных выбираются ответственные лица, обладающие необходимым опытом и квалификацией.

    На случай выхода показателей критических контрольных точек (ККТ) за допустимые критические пределы разрабатывается план корректирующих действий.

    Вся информация о проводимых мероприятиях документируется и храниться на предприятии. В случае возникновения внештатных ситуаций она может выступать в качестве доказательной базы.

    Функционирование системы HACCP проверяется в ходе внутренних (силами уполномоченных сотрудников) и внешних (представителями Роспотребнадзора) аудитов.

    Правила внедрения и поддержки системы безопасности продуктов питания

    Принципы ХАССП составляют основу не одной системы безопасности пищевой продукции, поэтому перед их внедрением необходимо определиться, что это будет – классическая программа HACCP по ГОСТ Р 51705.1-2001 или система менеджмента безопасности пищевой продукции (СМБПП) по ГОСТ Р ИСО 22000-2007.

    На основе принципов ХАССП по ГОСТ Р 51705.1-2001 работают, в основном, некрупные предприятия. Этот стандарт позволяет построить тот вариант системы безопасности, который соответствует возможностям организации.

    СМБПП по ГОСТ Р ИСО 22000-2007 является полноценной системой менеджмента с готовой и неизменной структурой. Она отвечает международным стандартам, имеет обширную документацию и гарантирует прохождение любых аудитов.

    Внедрять любую систему управления качеством следует поэтапно, соблюдая ряд ключевых моментов.

    Создание рабочей группы

    В состав рабочей группы, контролирующей производственные риски, должны входить специалисты, квалифицированные в областях производственных технологий, инженерии, микробиологии, химии, токсикологии, экологии, законодательства и пр.

    Участники группы объективно оценивают возможные риски, знают способы их контроля и предупреждения.

    От компетентности сотрудников напрямую зависит эффективность системы ХАССП, поэтому профессиональному обучению персонала или привлечению сторонних экспертов следует уделять большое внимание.


    Описание сырья, процессов производства и готовых изделий

    Используемое сырье, ингредиенты, упаковочные материалы и готовые изделия обязательно описываются на предмет возможных негативных реакций, которые они могут вызвать при попадании в организм человека.

    Список наиболее распространенных аллергенов указан в одном из разделов Технического регламента Таможенного союза ТР ТС 022/2011 – «Пищевая продукция в части ее маркировки».

    Члены команды HACCP должны отмечать правильные технологии производства и способы употребления пищевых изделий во избежание опасных для здоровья последствий.


    Определение и анализ потенциально опасных факторов – критических контрольных точек (ККТ)

    ГОСТ Р 51705.1-2001 определяет риск как сочетание вероятности реализации опасных факторов со тяжестью их последствий.

    К биологически опасным факторам относятся различные микроорганизмы, которые могут заражать пищевые изделия: бактерии, плесневые грибы и пр. Источником их возникновения могут быть вода, воздух, насекомые, технологическое оборудование, не соответствующее санитарным нормам.

    Химическую опасность представляют токсичные и аллергические вещества: антибиотики, пестициды, вредные пищевые добавки, моющие и дезинфицирующие средства, стандартные смазочные материалы, не допущенные к применению в пищевой промышленности из-за небезопасного состава.

    Физически опасными являются различные элементы, которые могут попадать в продукцию с внешних предметов или от сотрудников. К таким веществам относятся металл, стекло, волосы и другие частицы, вызывающие физические травмы или эстетическую неприязнь.

    Для принятия решений относительно ККТ можно воспользоваться рядом вопросов, ответы на которые касаются факторов риска.


    Установление критических пределов для каждой ККТ

    Критерий, позволяющий отделить приемлемость от неприемлемости, называется критическим пределом (по ГОСТ Р ИСО 22000-2007).

    Примеры критических пределов:

    • Фактические габариты и объем продукта
    • Температура приготовления изделия
    • Концентрация соли
    • Степень окисления жира
    • Присутствие болезнетворных микроорганизмов и т.п.

    Мониторинг каждой критической контрольной точки

    Мониторинг – это осуществление наблюдений или измерений в запланированной последовательности с целью оценки эффекта от проводимых мероприятий.

    Частота проведения мониторинга зависит от типа контрольных точек и особенностей технологического процесса.

    Результаты наблюдений фиксируются в журналах ХАССП и подписываются исполнителями.


    Организация внутренних проверок и внесение корректировок

    Методами тестов, испытаний и другими способами оценки внедренной программы специалисты предприятия проверяют ее соответствие плану ХАССП.

    Внутренний аудит позволяет определить сбои в системе и внести соответствующие корректировки во избежание появления некачественной продукции.

    Применение смазочных материалов с пищевым допуском как метод исключения химической опасности

    При обслуживании оборудования, в том числе пищевого, невозможно исключить риск его контакта с производимыми изделиями.

    Если в продуктах питания обнаруживается даже небольшая концентрация вредных веществ, попавших в них вместе с сервисными материалами, они снимаются с производства целыми партиями, что влечет за собой огромные финансовые затраты для предприятий.

    Именно поэтому основной задачей технических служб является подбор таких смазок, которые сертифицированы международной организацией NSF, т.е. при случайном или неизбежном контакте с продуктами не влияют на их вкусовые качества и безопасность.

    Еще совсем недавно смазочные материалы с пищевым допуском выпускались исключительно за рубежом, что для многих отечественных предприятий представляло сложности (связанные с высокой ценой, перебоями в поставках и пр.).

    Сегодня физиологически безопасные материалы производятся в нашей стране – обширную линейку масел и смазок для обслуживания оборудования пищевой, фармацевтической и смежных отраслей разработала компания «Эффективный Элемент».

    Все пищевые материалы EFELE сертифицированы NSF в нескольких категориях (h2, h4, А7), поэтому могут использоваться при случайном или прямом контакте с продуктами питания.

    Помимо нетоксичного состава, масла и смазки EFELE обладают целым комплексом преимуществ:

    • Высокой термостойкостью
    • Антикоррозионными и противоизносными свойствами
    • Устойчивостью к агрессивным воздействиям окружающей среды
    • Совместимостью с металлами, пластмассами, резинами, покрытиями
    • Нейтральным вкусом и запахом

    Многоцелевая смазка EFELE SG-391, паста EFELE MP-491, масла EFELE MO-841 и EFELE SO-881, имеют аэрозольные фасовки, что позволяет использовать их в самых труднодоступных для стандартных материалов местах.

    Типичные проблемы при внедрении ХАССП и пути их решения

    Практика показывает, что основной проблемой при разработке и использовании программы ХАССП является анализ рисков и их документирование. Для правильного выявления критических контрольных точек недостаточно ГОСТов – необходим достаточный уровень знаний и опыта.

    Однако на малых и средних предприятиях штат может быть неполным: зачастую в нем отсутствуют технологи, заведующие производством и другие, казалось бы, незаменимые специалисты, не говоря уже о профессионалах в области безопасности продукции.

    Пищевой продукт должен быть безопасным независимо от того, где он производится – на крупном модернизированном предприятии либо в маленьком цехе.

    Именно поэтому одной из первоочередных задач руководителя, внедряющего систему ХАССП, является набор квалифицированных сотрудников и обучение уже существующего персонала.

    Еще одна проблема, препятствующая реализации требований безопасности – устаревшее оборудование, которым оснащены многие отечественные предприятия. Приоритетное внимание на таких объектах следует уделять анализу факторов риска.

    Система ХАССП, однажды внедренная на предприятие, должна всегда оставаться актуальной, а для этого – постоянно пересматриваться и корректироваться.

    Внешний аудит пищевого предприятия

    Проверку производственных предприятий, а также других объектов пищевой индустрии проводит Роспотребнадзор или Россельхознадзор.

    В ходе аудита осуществляется:

    • Учет документов, подтверждающих разработку процедур ХАССП, и их анализ на соответствие требованиям ТР ТС 021/2011, ТР ТС 022/2011, ТР ТС 005/2011 и др.
    • Обследование объекта и проверка выполнения необходимых по ХАССП мероприятий, в том числе производственного контроля
    • Оценка безопасности готовой продукции путем отбора образцов и проведения лабораторных исследований

    Если в процессе проверки устанавливается неисполнение принципов ХАССП, предприятие относят к группе критического риска уже на первом этапе аудита.

    Несоблюдение требований ТР ТС 021/2011 влечет за собой крупные штрафы (в соответствии со ст. 14.43 Административного Кодекса РФ).

    Обязательная сертификация ХАССП

    Предприятия, ведущие безопасную деятельность по системе HACCP, могут получить соответствующий сертификат на соответствие ГОСТ Р 51705.1-2001 или ГОСТ Р ИСО 22000-2007. Причем последний стандарт (СМБПП) позволяет укрепить позиции не только на внутреннем, но и на внешнем рынке.

    Обязательна сертификация ХАССП для предприятий, экспортирующих продукцию и сотрудничающих с иностранными компаниями, принимающих участие в тендерах и госсзакупках. Сертифицированные организации имеют право размещать значок ХАССП на упаковке своих изделий.

    Органы, проводящие сертификацию, должны иметь аттестат аккредитации систем менеджмента на соответствие требованиям ГОСТ Р ИСО/МЭК 17021-2012, а также достаточный опыт и положительную репутацию в этой сфере.

    ХАССП. 7 принципов системы HACCP

    Система ХАССП (HACCP - Hazard Analysis and Critical Control Point), введённая в обязательном порядке для предприятий пищевой отрасли с 1 февраля 2015 года, основывается на 7 основных принципах ХАССП, являющихся фундаментом для разработки системы контроля за качеством и безопасностью продукции.

    Качество производимой пищевой продукции в первую очередь определяет ее конкурентоспособность. Решающую роль здесь играют показатели безопасности при ее производстве. Свод правил в производственной деятельности организации на основе 7 принципов ХАССП гарантирует обеспечение производственных мощностей качественными и безопасными продуктами питания.

    7 принципов ХАССП

    Принцип 1. Анализ рисков

    Суть принципа заключается в проведении анализа опасных факторов в отношении каждого технологического процесса. Такой анализ подразумевает выявление и сопоставление перечня рисков и опасностей, которые могут быть причиной заражения определенного пищевого продукта в процессе изготовления, и разработке мер профилактики для недопущения развития рисков. Для обеспечения безопасности пищевых продуктов следует исключить негативное влияние биологических, химических и физических факторов.

    Степень бесконтрольности этих факторов и является определяющей в возникновении рисков в производственной деятельности, которые могут стать причиной изменения состава конечного пищевого продукта и, соответственно, сделать его небезопасным для употребления человеком.

    Принцип 2. Критические контрольные точки (ККТ)

    Задача заключается в выявлении критических контрольных точек (ККТ) в каждой фазе технологического процесса.

    Понятие ККТ описывает этап, момент или операцию, в процессе которых существует возможность применить механизмы контроля для ликвидации или уменьшения рисков и опасностей до допустимого уровня, после которых исключается возможное заражение пищевого продукта. Для каждого установленного фактора риска разрабатываются и принимаются адекватные меры.

    После анализа рисков и опасностей, полученную информацию используют для определения конкретных этапов производственного процесса, представляющие собой критические точки.

    Статистика здравоохранения говорит о том, что основная причина заражения человека - это употребление небезопасных продуктов питания, поэтому нормативами и правилами для идентификации ККТ в первую очередь определен строгий контроль рисков микробиологического заражения сырья и ингредиентов на протяжении всего процесса изготовления продукции.

    Специально для определения описанных ККТ комитетом NACMCF был разработан метод «графа принятия решений». Впрочем, никто не обязывает предприятие использовать именно эту модель исследования.

    Принцип 3. Установление критических пределов для ККТ

    Поставленная задача нацелена на установление критических пределов, при достижении которых следует принимать меры для предупреждения развития выявленных рисков в той или иной критической контрольной точке.

    Критическим пределом в данном случае представлено наибольшее или наименьшее значение какого-либо показателя в ККТ, при корректировке которого можно предотвратить, устранить или снизить до допустимого уровня факторы риска, угрожающие безопасности пищевого продукта. Такие пределы основываются на технологических показателях, таких как:

    • активность воды и ее количественный показатель;
    • уровень тируемой кислотности и pH;
    • концентрация соли, хлора;
    • температурные показатели;
    • время изготовления продукции;
    • присутствие небезопасных микроорганизмов, которые подлежат устранению.

    Все параметры критических пределов базируются на применяемых нормативных документах или методических рекомендациях FSIS. Такие рекомендации и схемы описаны в научно-технической литературе и обзорах авторитетных экспертов, являющиеся членами отраслевых структур, научных кругов и профессиональных объединений.

    Предприятие пищевой промышленности должно стремиться установить более строгие критические пределы по сравнению с предусмотренными документами FSIS и мнением экспертов для более тщательного соблюдения всех нормативных требований. Такой надежный запас показателей гарантированно устранит мельчайшие отклонения от установленных норм и правил.

    Принцип 4. Контроль

    После определения критических контрольных точек и оптимизации их показателей разрабатывается процедура контроля. В такую систему контроля входят все наблюдения и замеры за состоянием ККТ в целях соблюдения критических пределов.

    Наиболее предпочтительным вариантом, конечно, является непрерывный метод контроля. В тех случаях, когда непрерывное наблюдение не оправдывает себя ни с технической, ни с экономической точки зрения, допустимо проведение периодических контрольных процедур с частотой, достаточной для координирования рисками в ККТ.

    Для осуществления полноценного контроля над каждой критической контрольной точкой имеет место возложение ответственности на того или иного сотрудника организации. Привлеченный к решению таких задач персонал должен пройти соответствующее обучение, в том числе в предоставлении достоверного учета всех полученных результатов и выявленных отклонений. От качества и уровня организации системы учета будет зависеть скорость принятия ответных мер на возможные отклонения от критических пределов.

    Принцип 5. Корректирующие действия

    В разрабатываемом плане ХАССП должны быть четко определены корректирующие действия, которые надлежит незамедлительно предпринять в том случае, если для конкретной ККТ значения ее показателей выйдут за рамки установленных пределов. Этот принцип подразумевает, что для безопасного изготовления пищевых продуктов обязательным условием является четкая концепция организации производства с быстрым реагированием на предотвращение факторов риска.

    Лежащий на столе у директора предприятия план ХАССП еще не гарантирует отсутствие проблем. Поэтому одной из важных составных частей плана ХАССП является планирование комплексных мероприятий, направленных на устранение возможных отклонений. Именно для экстренных случаев разрабатывается план действий, в котором выявляется причина отклонений и определяется порядок нейтрализации потенциально опасных либо несоответствующих нормам продуктов.

    Принцип 6. Порядок учета

    Этот принцип обязывает разработать эффективный порядок учета за организацией и функционированием всей системы ХАССП с ведением соответствующей документации. Система ХАССП направлена на оптимизацию процесса изготовления пищевой продукции в области выявления факторов риска и реагирования по их ликвидации. Ввиду этого, продуктивность системы будет напрямую зависеть от умения вести систематический и достоверный учет выполнения плановых процедур. Учетная документация должна находиться в открытом доступе. Ознакомление с документами должно быть доступно как для сотрудников предприятия, так и для контрольных инстанций.

    Принцип 7. Систематические ревизии

    Эффективное следование плану ХАССП подразумевает проведение систематических ревизий. В ходе первой проверки ревизионная комиссия подтверждает способность системы адекватно и полноценно противостоять существующим рискам.

    Дальнейшие периодические ревизии проводятся с применением дополнительных тестов, методов и процедур, в задачи которых входит определение соответствия системы ХАССП плану ХАССП и возможные корректировки с повторным утверждением для обеспечения безопасности пищевых продуктов.


    Узнайте, из каких документов состоит ХАССП

    Закажите шаблоны документации ХАССП – мы вышлем Вам их бесплатно!

    Получить ХАССП бесплатно

    Заказать разработку программы внедрения системы HACCP (ХАССП), получить необходимые сертификаты и полную документацию по внедрению с последующей возможностью их использования, вы можете в нашем Центре сертификации - просто свяжитесь с нами по телефону горячей линии или оставьте заявку на сайте.

    что это такое, как она появилась и где применяется?

    Согласно положению ХАССП об определении перечня критических точек все пищевое оборудование должно оцениваться на предмет возможного контакта с продуктами питания. В узлах, прямо или случайно соприкасающихся с пищей, применяются специальные, физиологически безопасные, смазки. В России их производством занимается компания "Эффективный Элемент".

    HACCP (Нazard Analysis and Critical Control Points) – это система, обязательная для всех предприятий пищевой промышленности и точек общественного питания. Она позволяет максимально снизить риски заражения продукции какими-либо вредными веществами и тем самым обеспечивает ее безопасность для потребителей.

    Использование системы ХАССП подразумевает:

    • Анализ рисков и выявление критических точек в технологических процессах
    • Мониторинг каждой точки
    • Соответствие помещений установленным стандартам
    • Ведение всей необходимой документации
    • Наличие утвержденного по ХАССП регламента для персонала

    ХАССП разрабатывается для каждого юридического лица индивидуально – с учетом количества цехов, особенностей производственных процессов, видов выпускаемых изделий.

    Система ХАССП позволяет пищевым предприятиям иметь малый процент брака, поставлять продукцию в крупнейшие торговые сети страны и на экспорт, участвовать в тендерах и государственных закупках.

    Отсутствие системы HACCP на объекте является административным правонарушением и влечет за собой крупные штрафы, предусмотренные законодательством.

    Как возникла система ХАССП?

    Система пищевой безопасности была разработана в США более 50 лет назад. Началось все с установления особых правил на производстве продуктов питания для астронавтов NASA. За основу Взяв за основу уже существующую систему FMEA (Failure Mode and Effects Analysis – «анализ видов и последствий отказов), американские специалисты выявили самые сложные участки технологических процессов и оценили их на предмет угрозы качеству конечной продукции.

    Новый стандарт вскоре распространился во все сферы пищевой промышленности, начал использоваться не только в США, но и в странах Европы. Так система ХАССП легла в основу безопасной деятельности предприятий по производству и упаковке продуктов питания, кормов для животных, БАДов и других изделий, оказывающих влияние на живые организмы.

    Основные законы и нормативные акты на основе принципов ХАССП

    Производители пищевой продукции и предприятия общественного питания должны разрабатывать, внедрять и поддерживать процедуры ХАССП в законодательном порядке.

    Эта норма напрямую прописана в Техническом регламенте Таможенного союза «О безопасности пищевой продукции» (ст. 10). Помимо Технического регламента, положения программы ХАССП в нашей стране приводят следующие источники:


    • ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования»
    • Национальный стандарт ГОСТ Р ИСО 22000-2007 (аналог международного ISO 22000:2005)
    • Федеральный закон №52 «О санитарно-эпидемиологическом благополучии населения» от 30.03.1999 N 52-ФЗ»
    • Федеральный закон №29 «О качестве и безопасности пищевых продуктов» от 02.01.2000 N 29-ФЗ
    • Федеральный закон №184 «О техническом регулировании» от 27.12.2002 N 184-ФЗ
    • Методические пособие РОСПОТРЕБНАДЗОРА по применению принципов ХАССП
    • Проект СанПиН по ХАССП

    Наличие и функционирование системы ХАССП на предприятиях пищевой промышленности и объектах общепита контролирует Роспортебнадзор или Россельхознадзор. Сотрудники этих организаций уполномочены проводить любые проверки предприятий, включая внеплановые.

    Учреждения с обязательным внедрением ХАССП

    Основные принципы HACCP в нашей стране должны исполнять производители всех видов пищевой продукции: мясной, рыбной, молочной, масложировой, хлебопекарной и кондитерской, безалкогольных и алкогольных напитков, детского, диетического питания и спортивного питания, БАДов, пищевых добавок и пр.

    По принципам ХАССП работают также предприятия, осуществляющие переработку сельскохозяйственной продукции, убой птицы и животных.

    Система безопасности пищевых изделий, обязательна для заведений общественного питания (кафе, ресторанов, столовых и пр.), а также магазинов розничной торговли, имеющих собственное производство.

    Выполнять требования ХАССП должны места временного размещения людей (гостиницы, отели, пансионаты, базы отдыха и др.), образовательные и исправительные учреждения, располагающие пищеблоком.

    Не обязаны внедрять и поддерживать программу ХАССП объекты, на которых пищевая продукция не проходит переработку и упаковку: склады, магазины и пр.

    Требования HACCP к сервисным материалам

    Согласно положению ХАССП об определении перечня критических точек все производственное оборудование должно оцениваться на предмет возможного контакта с продуктами питания.

    Узлы, прямо или случайно соприкасающиеся с пищей, изготавливаются из безопасных конструкционных материалов (нержавеющей стали, полимеров), для их обслуживания применяются специальные смазки.

    Допуск на использование в пищевом оборудовании смазочным материалам выдает международная организация NSF International. Она аккредитована на регистрацию непищевых химических соединений (смазок, паст, масел, очистителей и др.) по нескольким категориям – в зависимости от степени их безопасности.


    • h2 – смазки, пасты, масла для узлов с риском случайного контакта с пищевой продукцией (деталей конвейерных лент, цепей и прочих механизмов)
    • h3 – материалы, не содержащие канцерогенных, тератогенных и мутагенных веществ, тяжелых металлов и неорганических кислот; средства этой категории, однако, не должны контактировать с пищевой продукцией
    • h4 – растворимые в воде смазочные материалы, моющие и антикоррозионные средства
    • A7 – полировочные составы и очистители металлов, допущенные к применению на пищевых предприятиях
    • 3H – самая безопасная категория материалов, допущенных к непосредственному контакту с продуктами питания; в нее входят разделительные составы на основе пищевых масел, использующиеся в целях предотвращения прилипания пищи в процессе производства

    Смазочные материалы для предприятий с системой ХАССП

    Пищевые смазки под брендом EFELE, выпускающиеся компанией «Эффективный Элемент», стали первыми российскими конкурентами аналогичных зарубежных материалов.

    Линейка материалов EFELE для пищевой промышленности включает в себя пластичные смазки, пасты, масла и очистители. Все они имеют официальные допуски NSF International в категориях (3H, h2, A7) и могут применяться на предприятиях, работающих по системе HACCР.

    Продукция EFELE производится из высококачественных медицинских, минеральных и синтетических базовых масел. Для пластичных смазок и паст используются различные мыла: сульфонат-кальциевое, алюминиевое и т.д. В состав материалов также входят различные функциональные добавки, улучшающие определенные характеристики или добавляющие новые.

    Пищевые смазки EFELE:

    • Работают в широком диапазоне рабочих температур
    • Выдерживают высокие нагрузки (смазки и пасты)
    • Хорошо защищают узлы оборудования от трения и износа
    • Обладают высокими антикоррозионными свойствами
    • Не разрушают полимеры, эластомеры, другие конструкционные материалы, а также технологические покрытия
    • Работают во влажной среде и не вымываются водой
    • Устойчивы к воздействию агрессивных сред
    • Отличаются длительным сроком службы

    Все материалы с пищевым допуском EFELE отвечают требованиям ХАССП и не представляют опасности для выпускаемых изделий. Их применение вместо импортных аналогов значительно сокращает расходы на обслуживание оборудования и позволяет оптимизировать производство.

    Что такое ХАССП ?

    ХАССП (англ. Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) — (анализ рисков и критические контрольные точки) — система, предусматривающая постоянную идентификацию, оценку и управление опасными факторами, существенно влияющими на безопасность продукции.

    Система обеспечивает контроль на всех этапах производства пищевых продуктов, любой точки процесса производства, хранения и реализации продукции, где могут возникнуть опасные ситуации, и используется прежде всего предприятиями — производителями пищевой продукции (в т.ч. предприятиями общественного питания).

    При этом особое внимание обращено на критические контрольные точки, в которых все виды рисков, связанные с употреблением пищевых продуктов, могут быть предотвращены, устранены или снижены до минимального уровня в результате целенаправленных мер контроля.

    СИСТЕМА «ХАССП» ОБЯЗАТЕЛЬНА?

    Да! - обязанность ее внедрения прописана в Техническом регламенте Таможенного союза 021/2011 "О безопасности пищевой продукции", в соответствии со ст.10.

    Система ХАССП предназначена для уменьшения рисков, вызванных возможными проблемами с безопасностью пищевой продукции.

    Руководитель предприятия обеспечивает и внедряет  систему ХАССП на производстве.

    Данную процедуру предприятие может внедрить самостоятельно или воспользоваться услугами организаций, которые помогут разработать и внедрить систему ХАССП.  

    Для обеспечения безопасности пищевой продукции в процессе ее производства (изготовления)  разрабатываются, внедряются и поддерживаются следующие процедуры:

    1) выбор необходимых для обеспечения безопасности пищевой продукции технологических процессов производства (изготовления) пищевой продукции;

    2) выбор последовательности и поточности технологических операций производства (изготовления) пищевой продукции с целью исключения загрязнения продовольственного (пищевого) сырья и пищевой продукции;

    3) определение контролируемых этапов технологических операций и пищевой продукции на этапах ее производства (изготовления) в программах производственного контроля;

    4) проведение контроля за продовольственным (пищевым) сырьем, технологическими средствами, упаковочными материалами, изделиями, используемыми при производстве (изготовлении) пищевой продукции, а также за пищевой продукцией средствами, обеспечивающими необходимые достоверность и полноту контроля;

    5) проведение контроля за функционированием технологического оборудования в порядке, обеспечивающем производство (изготовление) пищевой продукции, соответствующей требованиям настоящего технического регламента и (или) технических регламентов Таможенного союза на отдельные виды пищевой продукции;

    6) обеспечение документирования информации о контролируемых этапах технологических операций и результатов контроля пищевой продукции;

    7) соблюдение условий хранения и перевозки (транспортирования) пищевой продукции;

    8) содержание производственных помещений, технологического оборудования и инвентаря, используемых в процессе производства (изготовления) пищевой продукции, в состоянии, исключающем загрязнение пищевой продукции;

    9) выбор способов и обеспечение соблюдения работниками правил личной гигиены в целях обеспечения безопасности пищевой продукции.

    10) выбор обеспечивающих безопасность пищевой продукции способов, установление периодичности и проведение уборки, мойки, дезинфекции, дезинсекции и дератизации производственных помещений, технологического оборудования и инвентаря, используемых в процессе производства (изготовления) пищевой продукции;

    11) ведение и хранение документации на бумажных и (или) электронных носителях, подтверждающей соответствие произведенной пищевой продукции требованиям, установленным настоящим техническим регламентом и (или) техническими регламентами Таможенного союза на отдельные виды пищевой продукции;

    12) прослеживаемость пищевой продукции.

    Система ХАССП в вопросах и ответах

    Каким организациям необходимо обязательно внедрять систему ХАССП?

    Что под собой подразумевает система ХАССП?

    Как ее разработать, внедрить и поддерживать?

    Как документировать систему ХАССП?

    Какие проблемы могут возникать в процессе разработки и внедрения системы ХАССП и как их решать?

    Как проводится аудит системы ХАССП органами Роспотребнадзора?

    Необходимо ли сертифицировать систему ХАССП?

     

    Современное производство продуктов питания невозможно без отлаженной системы, которая призвана гарантировать выпуск продукции, соответствующей всем требованиям безопасности и качества.

    Несмотря на то что с момента вступления в действие Технического регламента Таможенного союза № 021/2011 «О безопасности пищевой продукции» (далее — ТР ТС № 021/2011) прошло несколько лет, некоторые производители не знают, а возможно, просто игнорируют одно из его основных требований: «При осуществлении процессов производства (изготовления) пищевой продукции, связанных с требованиями безопасности такой продукции, изготовитель должен разработать, внедрить и поддерживать процедуры, основанные на принципах ХАССП (в английской транскрипции НАССР — Hazard Analysis and Critical Control Points)» (п. 2 ст. 10 ТР ТС № 021/2011).

     

    К сведению

    Официально этот Техрегламент действует с 2013 г., но специальным решением комиссии Таможенного союза для системы ХАССП была установлен переходный период — до 15 февраля 2015 г.

     

    В то же время организации, осведомленные о системе ХАССП и планирующие ее разработку и внедрение, и предприятия, работающие в этом направлении, сталкиваются с целым рядом вопросов и проблем. О них и поговорим.

    Каким организациям необходимо обязательное внедрить систему ХАССП?

    Чтобы выяснить, какие предприятия обязаны внедрить систему ХАССП, обратимся к тексту ТР № 021/2011.

    Таким образом, под действие ТР ТС № 021/2011 подпадают предприятия, деятельность которых так или иначе связана с пищевой продукцией, — кафе, рестораны, продуктовые магазины, столовые, столовые организаций (школ, детских садов, больниц и т. п.), оптовые склады и базы, осуществляющие хранение и реализацию пищевых продуктов, транспортные компании, занимающиеся перевозкой и реализацией продуктов питания, компании, занимающиеся упаковкой, переупаковкой и фасовкой готовой пищевой продукции, производители пищевой продукции (фабрики, заводы), в том числе сельскохозяйственные производители, производители БАД, пищевых добавок и т. д.

     

    К сведению

    Принципы ХАССП могут применяться и в других звеньях логистической цепи на добровольной основе: производство упаковки для пищевых продуктов; производство кормов для животных. Это позволит им лучше понимать, как они могут влиять на риски, обусловленные цепью поставок пищевой продукции.

     

    Дискуссионным остается вопрос по применению принципов ХАССП при производстве сельскохозяйственной продукции на этапе выращивания, ведь требования ТР ТС № 021/2011 распространяются на пищевую продукцию, а живые животные, рыба (аквакультура), растения на этапе выращивания таковыми не являются.

    По нашему мнению, на данных этапах тоже следует внедрять принципы системы ХАССП — это позволит фермерам и аграриям быть конкурентоспособными, так как производители, использующие их продукцию, будут уверены в ее безопасности.

    Что под собой подразумевает система ХАССП?

    Согласно ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования»:

    • ХАССП (анализ рисков и критические контрольные точки) — концепция, предусматривающая систематическую идентификацию, оценку и управление опасными факторами, существенно влияющими на безопасность продукции;
    • система ХАССП — совокупность организационной структуры, документов, производственных процессов и ресурсов, необходимых для реализации ХАССП;
    • анализ риска — процедура использования доступной информации для выявления опасных факторов и оценки риска;
    • критическая контрольная точка — место проведения контроля для идентификации опасного фактора и (или) управления риском;
    • опасность — потенциальный источник вреда здоровью человека;
    • опасный фактор — вид опасности с конкретными признаками;
    • безопасность — отсутствие недопустимого риска.

     

    Важно!

    Для того чтобы выпускать безопасную пищевую продукцию, необходимо учитывать все возможные опасные факторы (микробиологические, химические, физические) на всех этапах технологических процессов, а при выявлении «рискованных» технологических участков — применять соответствующие меры по предупреждению воздействия этих опасностей на человека.

     

    Система ХАССП подразумевает несколько последовательных этапов:

    Как разработать, внедрить и поддерживать систему ХАССП, документировать ее?

    В первую очередь необходимо понять, какую же систему вы будете внедрять на своем предприятии — систему ХАССП в соответствии с ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования» или систему менеджмента безопасности пищевой продукции (СМБПП), включающую в себя все принципы ХАССП по ГОСТ Р ИСО 22000-2007 (ISO 22000:2005).

    Для этого нужно изучить требования данных стандартов, проанализировать, какой вариант применим к вашему производству, и составить план разработки и внедрения.

    Попробуем разобраться, чем же отличается ХАССП от СМБПП (ИСО 22000).

    З. С. Османова, главный специалист по разработке нормативно-технической документации ООО «Научно-производственный центр "Агропищепром"»

    Ю. В. Аверков, главный специалист по разработке нормативно-технической документации ООО «Научно-производственный центр "Агропищепром"»

    Основные понятия в ХАССП | ХАССП ликбез

    Сейчас смотрят: 1 009

    Основные понятия в ХАССП

    При попытке разобраться с системой менеджмента качества пищевой продукции, основанной на принципах ХАССП, многие сталкиваются с проблемой понимания разных понятий и сокращений. В этой статье мы постараемся разобраться с основными.

    HACCP – аббревиатура от Hazard Analysis and Critical Control Points т.е. анализ рисков и критические контрольные точки, или ХАССП на русский манер.

    ISO – International Organization for Standardization т.е. международная организация по стандартизации, или ИСО на русский манер.

    ТР ТС 021/2011 – технический регламент таможенного союза, принятый 9 декабря 2011 года.

    Система ХАССП – совокупность требований и мероприятий, обеспечивающих безопасность пищевой продукции в процессе производства, хранения, транспортирования или реализации.

    Группа ХАССП – группа специалистов, которая разрабатывает, внедряет и поддерживает в рабочем состоянии систему ХАССП.

    Опасность – потенциальный источник вреда здоровью человека.

    Опасный фактор – вид опасности с конкретными признаками.

    Риск – сочетание вероятности реализации опасного фактора и степени тяжести его последствий.

    Допустимый риск – риск, приемлемый для потребителя.

    Недопустимый риск – риск, превышающий уровень допустимого риска.

    Безопасность – отсутствие недопустимого риска.

    Анализ риска – процедура использования доступной информации для выявления опасных факторов и оценки риска.

    Управление риском – процедура выработки и реализации предупреждающих и корректирующих действий.

    Предупреждающее действие – действие, предпринятое для устранения причины потенциального несоответствия или другой потенциально нежелательной ситуации и направленное на устранение риска или снижение его до допустимого уровня.

    Коррекция – действие, предпринятое для устранения обнаруженного несоответствия.

    Корректирующее действие – действие, предпринятое для устранения причины выявленного несоответствия для другой нежелательной ситуации и направленное на устранение риска или снижение его до допустимого уровня.

    Критическая контрольная точка – место проведения контроля для идентификации опасного фактора и управления риском.

    Рабочий лист ХАССП – документ, содержащий указанную информацию о действиях в одной критической контрольной точке.

    План ХАССП – совокупность рабочих листов.

    Мониторинг – проведение запланированных наблюдений или измерений параметров в критических контрольных точках с целью своевременного обнаружения их выхода за предельные значения и получения необходимой информации для выработки предупреждающих действий.

    Система мониторинга – совокупность процедур, процессов и ресурсов, необходимых для проведения мониторинга.

    Входной контроль – мероприятия по контролю поступающего на предприятие сырья, материалов и комплектующих на соответствие качеству, количеству, наличию полного пакета сопроводительной документации (сертификаты, печати, свидетельства, удостоверения) и условиям доставки (температурный режим, условия, товарное соседство).

    Входная продукция – сырье, материалы или комплектующие элементы, поставляемые на предприятие и используемые в качестве предметов производства.

    Прослеживаемость – означает наличие информации о том, когда и откуда получен продукт (на любом из этапов производства), где он был или будет использован. Это позволяет ответственной организации проследить и точно определить стадию процесса или продукт, где возникла проблема, в случае возникновения какой-либо угрозы безопасности.

    Валидация – получение свидетельства о безопасности пищевой продукции, подтверждающего, что мероприятия по управлению, осуществляемые согласно плану ХАССП и производственной программе обязательных предварительных мероприятий, способны быть результативными.

    Верификация – подтверждение соответствия установленным требованиям посредством представления объективных свидетельств.

    Конечная продукция – продукция, которая не будет подвергнута организацией никакой дальнейшей переработке или преобразованию.

    Организационная структура предприятия – описание схемы управления организацией, с указанием кто и кому подчиняется.

    Технологическая схема – схематичное системное представление последовательности и взаимодействия этапов.

    Ассортиментный перечень выпускаемой продукции – полный перечень производимого на предприятии ассортимента продукции – меню.

    Технологическая карта (ТК) блюда – документ, содержащий рецептуру и описание технологического процесса изготовления продукции, оформления и подачи блюда (изделия).

    Технико-технологическая карта (ТТК) блюда – документ, разрабатываемый на новую продукцию и устанавливающий требования к качеству сырья и пищевых продуктов, рецептуру продукции, требования к технологическому процессу изготовления, к оформлению, реализации и хранению, показатели качества и безопасности, а также пищевую ценность продукции общественного питания. ТТК разрабатываются только на новую нетрадиционную продукцию, впервые изготовляемую на предприятии общественного питания. ТТК берутся из сборников рецептур.

    Процедура – установленный способ осуществления деятельности или процесса.

    Кулинарная обработка – воздействие на пищевые продукты для придания им свойств, делающих их пригодными для дальнейшей обработки и/или употребления в пищу.

    Критический предел – критерий, позволяющий определить приемлемость от неприемлемости.

    Аудит системы менеджмента качества пищевой продукции – процедура проверки и оценки эффективности системы менеджмента качества, действующей в организации. Аудит может быть внешним (внешними аудиторами) и внутренним (внутренние аудиторы организации).

    Актуализация – незамедлительно предпринимаемые действия, обеспечивающие применение самой современной информации.

    Источники: ГОСТ Р 51705.1-2001; ГОСТ Р ИСО 22000-2007; ГОСТ Р ИСО 9000-2011; ГОСТ Р 56671-2015; ГОСТ Р 53105-2008.

    Удачи и процветания Вашему предприятию.

    С Уважением «ХАССП-Ликбез».

    Система ХАССП на предприятии общественного питания — ЦСС МСК

    Предприятия общественного питания являются частью пищевой отрасли, что также подразумевает внедрение программы ХАССП. К общепиту относятся рестораны, кафе, пиццерии, закусочные, буфеты и т.п.

    В таких заведениях вопрос безопасности продуктов питания весьма актуален, т.к. в одном и том же ресторане проходит вся цепочка технологического процесса – от доставки полуфабрикатов и сырья до приготовления и потребление посетителями приготовленных блюд. Закономерными причинами введения ХАССП как системы пищевой безопасности в таких организациях являются:

    • особенности хранения и обращения с продуктами питания;
    • эпидемиологическая статистика, указывающая на то, что значительная часть массовых отравлений происходит вследствие употребления блюд, приготовленных в учреждениях общественного питания;
    • случаи отравления, как правило, имеют массовый характер.

    Нужен ли ХАССП для общепита?

    Увы, невнимательное отношение руководства заведений к обеспечению безопасности продуктов питания и соблюдению санитарии приводят к тяжелым последствиям.

    Так, по информации западных ученых почти половина случаев отравления связаны с употреблением неправильно приготовленного мяса в организациях общественного питания. В 35 % случаев отравления посетители кафе или закусочной употребляли просроченные мясные блюда. Третье место среди причин отравления занимает банальное несоблюдение правил гигиены сотрудниками заведения.

    Начиная с 2014 года, все большее количество заведений общественного питания разрабатывают и внедряют систему HACCP (ХАССП) беспокоясь и за здоровье своих посетителей, и за собственную конкурентоспособность.

    С 15 февраля 2015 года введение на пищевых предприятиях России системы ХАССП является обязательным.

    Система ХАССП как перспектива развития отрасли

    Внедрение системы HACCP на предприятии общепита не только обеспечивает безопасность продукции и приготовленных блюд, но и способствует благополучному развитию отрасти в целом:

    • приготовление блюд становится безопасным процессом, при котором персонал придерживается всех санитарно-гигиенических норм и условий;
    • уверенность посетителей в качестве употребляемой пищи обуславливает полное их доверие к данному заведению, что повышает его рейтинг;
    • деятельность предприятия не противоречит требованиям законодательства;
    • практически исключается выявление возможных нарушений при ревизионных проверках;
    • заведение получает ощутимое маркетинговое преимущество в условиях современной конкуренции.

    Нюансы HACCP в столовых, кафе и ресторанах

    Введению системы ХАССП предшествует разработка базовых санитарных программ. Их еще называют программами предварительных условий. Такую разработку ведут с учетом российских законодательных санитарно-гигиенических требований, которые могут отличаться от норм других стран.

    Такие программы охватывают мероприятия по соблюдению личной гигиены персонала, уборке помещений, проведение процедур по дезинфекции и мойке оборудования, кухонных принадлежностей. Сюда же включается борьба с вредителями и методы ликвидации отходов.

    Следующий этап базируется на идентификации и анализе опасностей с выбором методов контроля и управления значимыми критическими контрольными точками.

    Прежний опыт подтверждает, что определение ККТ – это еще не самый сложный этап в разработке HACCP, наиболее ответственным и непростым моментом является работа по описанию готовой продукции (блюд), используемого сырья и ингредиентов. Особое внимание должно быть уделено технологическим картам и рецептам (а их число может достигать нескольких сотен!). Не стоит забывать и про описание ингредиентов, которые не входят в состав, однако в технологическом процессе могут контактировать с блюдом, а также на материал и чистоту упаковки.

    В таких записях указываются наиболее значимые параметры:

    • физические и химические свойства;
    • микробиологические составляющие;
    • органолептические показатели;
    • тип упаковки;
    • срок годности и условия хранения;
    • тип транспортировки и реализации.

    Разработка блок-схемы с учетом контрольных критических точек

    На следующем этапе группа ХАССП составляет блок-схему технологии приготовления блюд. Схожие блюда группируются, и для каждой группы ассортимента разрабатывается одна общая блок-схема. Например, группы могут быть такими:

    • первые блюда;
    • вторые блюда;
    • напитки и т.д.

    В диаграмму процесса также вносятся сведения о всех подготовительных и дополнительных операций: нарезка, консервация, жарка и пр.

    По составленной блок-схеме намного легче определить и дать оценку потенциальным опасностям, которые требуют контроля с применением соответствующих мер управления рисками. Таким образом выявляются критические контрольные точки, т. е. те этапы и моменты технологического процесса, где существует вероятность возникновения рисков.

    Классификация ККТ в отрасли общественного питания включает в себя приемку сырья, его хранение, тепловую обработку для обезвреживания микроорганизмов, подачу посетителям горячих блюд. В ресторанах, кафе и пиццериях могут быть определены дополнительные ККТ, например:

    • контроль доставки замороженных полуфабрикатов;
    • учет свойств фритюрных жиров.

    Руководитель заведения общественного питания должен понимать, что на сегодняшний день система ХАССП в данной отрасли является главной моделью управления рисками и безопасностью продукции. Предназначение ХАССП отнюдь не сводится к формальному выявлению ККТ и допустимых пределов в технологическом процессе, а является мощной защитой технологических процессов от химических, микробиологических и физических рисков загрязнения пищевых продуктов.


    Узнайте, из каких документов состоит ХАССП

    Закажите шаблоны документации ХАССП – мы вышлем Вам их бесплатно!

    Получить ХАССП бесплатно

    7 принципов ХАССП - FoodSMI

    В соответствии с требованиями ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции» с 15 февраля 2015 года все компании, занимающиеся производством пищевой продукции, должны разработать, внедрить и поддерживать процедуры, которые основаны на принципах HACCP (ХАССП).

    HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) – Анализ опасностей и критические контрольные точки. Это система, которая по результатам анализа рисков позволяет предприятию сосредоточить контроль на критических контрольных точках (ККТ). Данная система не является системой нулевых рисков, но помогает снизить риски.

    Разработка и внедрение принципов HACCP в компании подразумевает выполнение следующих действий:

                             

    7 принципов ХАССП:

    1. Анализ опасных факторов. 

    На этом этапе группа ХАССП должна составить перечень всех опасных факторов. Идентификация рисков включает анализ используемого сырья и материалов и выявление рисков, которые ожидаются на каждом этапе технологической схемы от приемки сырья до отгрузки потребителю готового продукта. Затем необходимо провести анализ выявленных опасных факторов. При оценке опасных факторов следует учитывать вероятность возникновения опасных факторов и тяжесть последствий для здоровья потребителей.

    Не существует универсального перечня опасных факторов для пищевых предприятий, каждая компания должна провести анализ рисков, учитывая собственную специфику, свой технологический процесс, оборудование, поступающее сырьё и материалы, степень внедрения программ предварительных условий.

    2. Определение ККТ.

    После анализа опасных факторов группа внедрения должна определить критические контрольные точки (ККТ).

    Критическая контрольная точка (ККТ) — этап, на котором могут быть применены меры контроля и который является существенно важным для предупреждения или устранения опасного фактора, угрожающего безопасности пищевых продуктов, или снижения его до приемлемого уровня (Рекомендуемые международные технические нормы и правила.  общие принципы гигиены пищевых продуктов CAC/RCP 1-1969, rev. 4 (2003)).

    Для определения ККТ рекомендуется использовать «дерево решений», которое представляет собой логическую последовательность вопросов, отвечая на которые можно определить, что является ККТ.  Наиболее часто применяется «дерево решений», которое предлагается Комиссией Codex Alimentarius (версия 1997 г.).

    Примерами критических контрольных точек являются температурная обработка, проверка продукта на загрязненность металлическими примесями, пастеризация, автоклавирование, окисление и другие.

    3. Установление критических пределов.

    После определения ККТ группа внедрения должна установить критические пределы для каждой выявленной ККТ.

    Критический предел — критерий, отделяющий приемлемость от неприемлемости (Рекомендуемые международные технические нормы и правила.  общие принципы гигиены пищевых продуктов CAC/RCP 1-1969, rev. 4 (2003)).

    Критические пределы необходимы для того, чтобы понимать, находится ли ККТ под контролем или нет. Для всех ККТ критические пределы могут устанавливаться по одному или нескольким параметрам. Такими параметрами являются: время, температура, pH, влажность, активность воды, кислотность и т.д.

    4. Создание системы мониторинга.

    Группа ХАССП должна разработать систему мониторинга, обеспечивающую контроль над каждой ККТ.

    Мониторинг — акт проведения плановой последовательности наблюдений или измерений контрольных параметров, имеющий целью оценить, находится ли данная ККТ под контролем (Рекомендуемые международные технические нормы и правила.  общие принципы гигиены пищевых продуктов CAC/RCP 1-1969, rev. 4 (2003)).

    Процедуры мониторинга должны быть такими, чтобы было можно было выявить утрату контроля в ККТ. Мониторинг может осуществляться на производственной линии (периодическое измерение температуры) или за её пределами (измерение содержания соли, активности воды, pH). Данные мониторинга должны отслеживаться специально назначенным обученным лицом, которое обладает знаниями и полномочиями для выполнения корректирующих действий, когда это становится необходимым. Последствия нарушения критических пределов могут быть самыми серьезными, вплоть до летального исхода покупателя, употребившего данный продукт.

    5. Установление корректирующих действий.

    Для каждой ККТ необходимо разработать корректирующие действия на случай возможных отклонений. Эти действия должны обеспечить восстановление контроля над ККТ. 

    Корректирующее действие — любое действие, которое следует предпринять в том случае, когда результаты мониторинга в критической контрольной точке указывают на утрату контроля.

    Корректирующие действия могут быть оперативного характера и могут быть направлены на устранение причины произошедшего несоответствия.

    6. Установление процедур проверки. 

    Для проверки правильности выполнения системы ХАССП необходимо разработать процедуры проверки. Частота проверки должна быть достаточной для подтверждения эффективности работы системы ХАССП. Проверка должна проводится независимым лицом, не тем, которое отвечает за осуществление мониторинга и корректирующих действий. Проверку от имени предприятия могут проводить сторонние эксперты в случае, если мероприятия по проверке выполнить силами сотрудников невозможно.

    Примеры мероприятий по проверке:

    • анализ системы и плана ХАСПП;
    • анализ случаев ликвидации небезопасной продукции;
    • подтверждение того, что ККТ находится под контролем.

    7. Установление процедур регистрации данных.

    Создание процедур регистрации данных — важнейшее условие применения системы ХАССП. Процедуры ХАССП должны документально регистрироваться. Документация и учет должны соответствовать характеру и масштабу предприятия и быть достаточными для того, чтобы проверить существование и поддержание мер контроля в системе ХАССП.

    Примерами документации являются: 

    • идентификация и анализ опасных факторов; 

    • определение ККТ; 

    • определение критических пределов. 

    Примерами осуществления учета являются: 

    • учет мероприятий по мониторингу ККТ; 

    • учет отклонений и выполнения корректирующих действий; 

    • учет проверок; 

    • учет изменений, которые внесены в план ХАССП.

    Непременным условием успешной разработки, внедрения и поддержания системы, основанной на принципах ХАССП, является постоянное обучение и вовлечение сотрудников. Рекомендуется разрабатывать программы обучения, планы обучения сотрудников, конкретные рабочие инструкции, в которых были бы установлены задачи персонала, участвующего в определенных операциях.

    Справочно:

    Риск — функция вероятности отрицательного последствия для здоровья и степени тяжести этого последствия, логически вытекающая из присутствия опасного фактора (опасных факторов) в пищевом продукте (Рекомендуемые международные технические нормы и правила.  общие принципы гигиены пищевых продуктов CAC/RCP 1-1969, rev. 4 (2003)).

    ХАССП — система, в рамках которой осуществляются идентификация, оценка и меры контроля опасных факторов, имеющих значение для безопасности пищевого продукта (Рекомендуемые международные технические нормы и правила.  общие принципы гигиены пищевых продуктов CAC/RCP 1-1969, rev. 4 (2003)).

    Критическая контрольная точка (ККТ) — этап, на котором могут быть применены меры контроля и который является существенно важным для предупреждения или устранения опасного фактора, угрожающего безопасности пищевых продуктов, или снижения его до приемлемого уровня (Рекомендуемые международные технические нормы и правила.  общие принципы гигиены пищевых продуктов CAC/RCP 1-1969, rev. 4 (2003)).

    Подробно о предварительных шагах по внедрению ХАССП читайте по ссылке.

    О ХАССП на предприятиях общественного питания читайте по ссылке.

    Что такое ХАССП ?. Система ХАССП на предприятии

    Разработка и внедрение ХАССП является актуальной задачей для любой компании, работающей в сфере изготовления, переработки или продажи продуктов питания. Речь идет о системе контроля за безопасностью пищевых продуктов (HASSP), направленной на постоянный мониторинг качества продовольственных товаров на всех стадиях их производства, хранения и реализации. Целью внедрения сертификации является сокращение риска возникновения ситуаций, вызванных нарушением безопасности потребителей.

    Введение новых стандартов входит в число обязательных условий вступления России во Всемирную торговую организацию, оговаривается нормативными документами Таможенного союза и действующим КоАП РФ. В настоящее время отсутствие плана ХАССП на предприятии, работающем в сфере изготовления или продажи продуктов питания, является основанием для привлечения к административной ответственности.

    Почему внедрение системы ХАССП выгодно предприятию?

    Разработка HACCP дает возможность создать продуманную систему, позволяющую управлять безопасностью пищевых продуктов на всех стадиях их производства и реализации. Кроме того, наличие соответствующего сертификата дает дополнительные преференции при работе на рынке.  Преимущества использования сертификации ИСО HACCP SISTEM:

    • Непрерывный контроль. Он осуществляется на всех этапах производства и является гарантией безопасности продукции.
    • Оперативная корректировка производственного цикла в случае порчи товара. Система дает возможность выяснить, на каком этапе допускается ошибка, и быстро устранить несоответствие.
    • Назначение ответственных лиц. Поскольку контролируется каждый этап производства, в случае возникновении брака выявить виновного не составляет труда.
    • Наличие официального документа. Сертификация ХАССП является подтверждением соответствия продуктов питания существующим стандартам.
    • Рост доверия потребителей. По мере увеличения качества продукции растет количество покупателей, делающих выбор в пользу ее приобретения.
    • Возможность выхода на международный рынок и работать с крупными торговыми сетями. Прохождение сертификации является одним из базовых требований к поставщикам в любой крупной торговой сети.
    • Увеличение конкурентоспособности. Если в тендере или торгах участвует несколько компаний, предпочтение отдается той, которая имеет сертификат ХАССП.
    • Улучшение репутации. Статус надежного поставщика качественной и безопасной продукции дает возможность получать дополнительные предложения о сотрудничестве.
    Процедуры при разработке и внедрению плана HACCP:

    При внедрении системы ХАССП на предприятиях общественного питания, производственных и торговых компаниях рекомендуется придерживаться следующей последовательности процедурных действий: 

    • Формирование группы ХАССП 
    • Подготовка данных об используемом сырье и готовых продуктах 
    • Обозначение сферы применения продукта 
    • Создание блок-схемы производственного цикла 
    • Тестирование схемы в условиях производства
    • Оценка потенциальных рисков
    • Идентификация критических контрольных точек (ККТ)
    • Определение критических значений ККТ
    • Разработка системы контроля за значением ККТ
    • Создание плана коррекции
    • Установление верификационных процедур
    • Подведение итогов работы
    Мероприятия, необходимые для получения сертификата ХАССП:
    • Разрабатывается и утверждается политика руководителей фирмы в отношении безопасности продуктов.
    • Назначается группа лиц, ответственных за разработку и поддержание системы.
    • Обеспечивается обмен информацией с поставщиками сырья, потребителями продукции, контролирующими органами, что гарантирует получение достаточной информации.
    • Устанавливается оперативный обмен информацией внутри предприятия.
    • Описываются свойства всех видов используемого сырья.
    • Проводится идентификация всех возможных опасностей, вызванных физическими, биологическими или химическими факторами.
    Этапы разработки HACCP для предприятий общественного питания

     Проводится комплекс действий с целью обеспечения контроля за безопасности продуктов на всех стадиях технологического цикла – от приемки и хранения сырья до подачи пищи конечному потребителю. Внедрение стандартов ХАССП на предприятиях общественного питания предусматривает следующие основные этапы:

    •  определение группы лиц, ответственных за безопасность производства;
    •  обозначение потенциальных рисков;
    •  выявление критических точек;
    •  разработка мероприятий по корректировке результатов;
    •  подготовка пакета необходимых документов и прохождение сертификации.
     Что включает сертификация ХАССП?

    Для внедрения системы ХАССП на предприятии чаще всего требуется помощь профессионалов, имеющих большой опыт в данной сфере. Если процесс получения сертификата осуществляется специалистами нашей компании, мы проводим следующие процедуры:

    •  сбор полного пакета необходимых документов;
    •  передача документов в орган сертификации;
    •  сопровождение клиента на всех стадиях получения разрешительной документации.
    •  анализ документов;
    •  аудит технологических процессов;
    •  вынесение решения.

    Для проведения сертификации назначается специальная комиссия, в задачи которой входит:

    Если все мероприятия по разработке ХАССП прошли успешно, оформляется сертификат и компания получает право наносить на продукцию знак соответствия.

    Где заказать разработку плана ХАССП и получить сертификат?

    Все документы можно предоставить в отсканированном виде по электронной почте – [email protected]

    Цену разработки и внедрения плана HACCP уточняйте у наших специалистов по телефону 8-800-333-60-84

    Как разработать хассп самостоятельно, с чего начать оформление и внедрение

    ХАССП обязательно или нет
    22.02.2020

    Штраф за отсутствие ХАССП
    24.02.2020

    Как оформить ХАССП самому очень частый вопрос, который задают специалисты пищевых предприятий и сферы общественного питания.

    Для этого потребуется досконально изучить довольно большой перечень нормативной документации, в который входят обязательные ГОСТы

    • ГОСТ Р 51705.1-2001 Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования
    • ГОСТ Р 56671-2015 Рекомендации по разработке и внедрению процедур, основанных на принципах ХАССП (Переиздание)
    • МР 5.1.0096-14 Методические подходы к организации оценки процессов производства (изготовления) пищевой продукции на основе принципов ХАССП
    • Технические регламенты, которые свойственны для Вашего предприятия
    • Действующие санитарные нормы и правила

    После сбора и изучения необходимых материалов, принимается решение о разработке и внедрении системы ХАССП. Основные шаги при самостоятельной разработке:

    • Создание рабочей группы
    • Описание сырья, продукции и упаковки, которые используются при производстве пищевой продукции
    • Составление блок-схем
    • Анализ рисков
    • Определение критических контрольных точек
    • Установление максимальных пределов ККТ
    • Создание системы мониторинга критических точек
    • Проработка корректирующих действий при превышении допустимых пределов
    • Создание и ведение документации
    • Разработка системы аудита

    Основные трудности при самостоятельной разработке системы ХАССП:

    • Долгая разработка системы. Сначала специалист изучает всю нормативную документацию, потом изучает каждый шаг внедрения по отдельности. В среднем выходит около 6-8 месяцев, при учете того, что работник занят еще своими непосредственными обязанностями
    • Большая вероятность ошибки при анализе опасных факторов и определении критических контрольных точек
    • Сложность в построении системы. В методических рекомендациях построение системы описано очень расплывчато

    Основные документы
    Посмотреть и внедрить основные документы по ХАССП


    Смотрите также